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业额差不多,丰田的利润是大众的3倍?

2018-08-01

最近又一组数据显示:丰田2017年全球销售额2547亿美元,利润高达168.99亿美元。同年,大众全球的销售额2043亿美元,利润59.37亿。作为实力相当的竞争对手,为何在利润上竟相差2倍,一个SQE陷入了深深的思考... ...

既然是竞争对手,车型,车系,单品的区域定价都应该是有可比性的,也就是说相差不大。比如大众迈腾售价18-32万之间,丰田凯美瑞17-26万,也就是说在售价上相差并不是很明显。


那丰田的利润率来自哪里?我认为是丰田的精益生产使其保持强劲的高利润率。

利润=销售额-成本

利润率=利润/销售额


那我们在供应商管理的过程中,到底应该跟丰田学习什么?这是一个负责任的SQE必然会思考的问题!


降低成本是提高利润率的有效方法,这种方法适合中国99.99%的供应商,因为你没有别人无法取代的核心竞争力,技术,专利,那你能够自主定价的机会为0,因为任何一家公司的采购都已经被培训得像菜场大妈一样,1分1分地跟你算成本,他们有菜场大妈的耐性和时间,同时具备菜场大妈没有的职业技能和行业信息整合能力。


我做SQE这些年,一直向供应商力荐丰田的这套东西,我认为丰田的精益生产很适合当下中国的制造业,因为中国的制造业浪费相当高,甚至很多工厂浪费了竟还不知道浪费出现在哪儿。


上个月,我跟一家供应商老板交流的时候,他非常鄙视丰田的某些做法:去年花了20多万请咨询公司做了现场的精益整改,车间地面擦得特别干净,像家里客厅一样,但是整改后利润率还是6%不到!


我开玩笑说:鲁总,因为XX咨询公司也不知道精益的目的和出发点是啥,所以你只看到了干净的地面却不曾拥有干净的流程。如果不能提高利润率,还不如让车间地面脏兮兮的,下雨天尿裤子,反正都湿了!


在中国,很多老板甚至SQE一提到精益就认为是5S,一提到5S就认为是打扫卫生,实际上5S跟打扫卫生关系还真的不大!


精益的目的是提高企业的利润率,提高利润率的最有效方法就是降低成本,降低成本的方法就是减少浪费,这浪费就是丰田说的7大浪费。


丰田说库存是浪费,所以提出0库存

0库存的背后要有JIT的有效支持,JIT又要有稳健可控的生产过程,各工站协调一致的节拍,已知的合格率,这3点任何一点不满足,做不了0库存。供应商只能在自己的仓库做缓冲库存,缓冲库存的数量其实跟你的产线稳健程度强相关,产线越不可控,缓冲库存数量就越大。

这库存占用资金,管理资源,空间,这都是成本。所以,丰田的0库存是降低成本的一个突破口,但实现0库存却要科学地做很多研究和整改。


丰田说不良品是浪费,这大家都能理解

质量不是检验出来的,不是生产出来的,而是设计出来的。无论作为设计型供应商还是代工型供应商,对于产品的原始设计,你们是否深入地研究过,这非常重要。


还记得我们分享过一篇图文《富士康能做出6代苹果却做不出1代锤子》,这里面就深入地跟大家探讨着质量源于设计的重要性。

富士康一条产线单日下线3000部苹果,合格率100%;然而做锤子,一天下线3000部,不良60%,这锤子就变成金锤子了。这跟前段时间网上说广东3个兄弟花20万人民币造出17万假币其实是一样的:愚蠢!所以当我们提到不良的时候,一定要向上追溯到设计,这设计真的就没有优化的可能了吗?丰田的精益可不单单是在车间里做改善,办公室,电脑里甚至是体系流程中,都要优化。


评判一家供应商是否合格,方法很简单:是否有适宜的加工设备做产品,是否有适宜的检测设备检验产品。因此SQE要跟你的供应商做好每一个项目的设计评审工作,设计评审做好了,量产不良率肯定低,这也就相应的为供应商降低了成本。


丰田说等待是浪费

在汽车行业,大家都知道OEM停线的罚款标准:少则1分钟500美金,多则1分钟1000美金,是的你没看错,就是按分钟算钱,按美金结算。如果真的出现停线,这种力度的罚款根本不足以弥补整车厂的损失。


对于供应商而言,内部产线的等待也是浪费。所以工艺人员在产线布局,协调节拍方面的工作非常重要,能够让产线整齐划一可不是一件简单的事儿。因为这里面还会隐含7大浪费中的另外几块内容:多余的动作,搬运,过度的加工这些细节都要考虑。


在精益的整改过程中,5S是最基础也是最难落地保持的一个工具。因为这个工具表面看起来太简单,以至于很多人的理解都很表面化。其实5S是识别问题,提高效率,发现异常的基础,也是丰田精益生产的前提。

中国供应商目前在做5S过程中之所以不能有效落地,其根本原因还在第二个S:整顿上。


整顿,我们是希望生产现场每一个工具都要能够被合理的定位,需要时容易抓到,不需要时不影响正常操作。但很多供应商随便在地面或者操作台上定几个区域,摆放好就结束了,其实这种设计完全没有考虑到效率和操作,所以后期工人不遵守,导致5S直接夭折在第二个S,大家不妨带领你的供应商进行5S整改的时候,在第二个S整顿上深度思考和研究下,那么5S就水到渠成地往下走了。


有了正确的5S,接下来进行精益生产的推进才是有方向的,否则车间地板擦亮了,供应商利润率却降了!


作者:容平  来源:SQE供应商质量

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